專(zhuān)業(yè)現場(chǎng)維修搪玻璃反應罐（搪瓷反應釜）

   由于搪玻璃反應釜（反應罐等搪玻璃設備）搪玻璃瓷釉的物理特性，決定了搪瓷的脆性和不抗沖擊性，由于用戶(hù)使用不規范性等因素，就會(huì )發(fā)生反應釜局部爆瓷，出現爆瓷請勿恐慌及時(shí)停車(chē)，及時(shí)修復即可，下面為大家介紹一下搪玻璃反應釜搪瓷反應釜出現爆瓷現象的原因及處理方法。

反應釜爆瓷案例：

某化工廠(chǎng)由于工藝要求，整個(gè)生產(chǎn)線(xiàn)需要大量搪玻璃反應釜、搪玻璃管道等搪玻璃設備。然而正常使用的一臺16000L電加熱搪玻璃反應釜，夾套介質(zhì)為導熱油溫度在250度左右，反應釜釜內反應介質(zhì)是濃度為75%的硫酸，工藝要求反應溫度達到180攝氏度左右，最近以來(lái)反應釜頻繁發(fā)生大面積爆瓷現象！經(jīng)搪玻璃設備技術(shù)人員到其現場(chǎng)勘查發(fā)現：其兩批料之間的投料間隔時(shí)間比較短，前一批料放空后搪瓷反應釜釜內溫度仍較高，而緊接著(zhù)投入的濃度為75%的硫酸溫度約為70度左右。據此分析此反應釜爆瓷現象應該是因為冷熱沖擊導致爆瓷。

爆瓷分析及建議處理方法：

    案例中反應釜夾套導熱油的溫度是250度，放料后反應釜釜體的溫度應該高于反應溫度180度，而目前搪瓷反應釜耐冷熱沖擊的極限是110攝氏度，雖然再次加入的硫酸物料預熱到70度，但物料和釜體的溫差估計大于110度，由此導致暴瓷。建議兩次物料投料間隔時(shí)間擴大，并將硫酸提高預熱溫度，爆瓷情況就可以避免。

    搪玻璃反應釜在日常應用中會(huì )出現瓷爆，出現瓷爆后，會(huì )影響整個(gè)反應釜的正常工作，從而影響生產(chǎn)，造成直接經(jīng)濟損失。瓷爆就是搪玻璃反應釜里面最主要的搪玻璃出現爆瓷現象，導致整個(gè)搪玻璃不完整，從而在進(jìn)行反應的時(shí)候會(huì )導致反應釜的主體被腐蝕。

瓷爆的主要原因是兩個(gè)方面，一個(gè)是在操作過(guò)程中，受熱不均勻，短時(shí)間內溫度變化大，導致搪玻璃劇烈熱脹冷縮，發(fā)生爆瓷現象。這種爆瓷是認為可以控制的，而且也是可以避免的。第二個(gè)就是在燒制過(guò)程中有瑕疵，產(chǎn)生鱗爆。其主要原因是金屬坯體的質(zhì)量、瓷釉的成分以及均勻度、還有搪燒工藝中的酸洗時(shí)間、搪燒時(shí)間、搪燒溫度等諸多因素，其主要元兇是氫元素。當金屬進(jìn)行搪瓷的時(shí)候，燒成之后的金屬坯體處于奧氏體狀態(tài)，這種狀態(tài)很容易就溶解氫，也就是說(shuō)在燒成狀態(tài)的時(shí)候，就已經(jīng)有很多氫被坯體吸收。在冷卻的過(guò)程中，澳式體逐步向另一種狀態(tài)、-鐵素體轉變，這個(gè)階段金屬對氫的熔接能力大大減弱，原來(lái)溶解的那些氫逐漸釋放析出，因為有搪玻璃的阻隔，這些氫就只能聚集在搪玻璃層和金屬坯體之間的凹陷處，隨著(zhù)坯體相變的轉化，氫氣析出也就越來(lái)越多，那么氫氣越多對坯體和搪瓷層產(chǎn)生的壓力就越來(lái)越大，當這些氫氣產(chǎn)生的壓力足夠大超過(guò)了搪玻璃層的物理強度時(shí)，一些非常輕微的物理沖擊就會(huì )引發(fā)內部氫氣的壓力反彈，那么直接表現出來(lái)就是瓷爆。

搪玻璃反應釜的平常維修方法有：

   （1）瓷釉搪燒法（需要返廠(chǎng)維修，此方法工期長(cháng)耽誤生產(chǎn)；復搪成本高），最主要的是復搪后的設備鋼板強度等性能會(huì )大大降低，極易造成生產(chǎn)安全隱患。

   （2）非金屬修補法（表面涂膠法），這種方法只適合生產(chǎn)應急措施，施工簡(jiǎn)單，但使用時(shí)間不會(huì )長(cháng)久，需要時(shí)時(shí)刻刻觀(guān)察并反復多次涂抹，解決不了根本問(wèn)題。

   （3）而我們采用的是搪玻璃反應釜（反應罐）的特殊現場(chǎng)修補方法：耐蝕金屬、耐蝕涂層、耐蝕密封材料混合異體修補法。此方法為我公司多年來(lái)研發(fā)并使用的搪玻璃設備現場(chǎng)維護施工方案，此方案現場(chǎng)一次施工可以從根本上解決搪玻璃設備爆瓷、穿孔等嚴重問(wèn)題。且修復后的部位使用壽命等同于搪玻璃設備本身，終身免維護。

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